说到电动车，大家一定不会陌生，因为每户人家都有那么一二辆电动车，可是在台州湾新区，这家工厂生产的电动车不一般。听说，他们有一个超级工厂，究竟超级在哪里呢?近日，笔者前往一探究竟。
园区协同化：从管材到整车下线仅需6.3小时
走进立马车业集团有限公司(浙江总部)总装车间，只见工人们正用不同的中转车将车架、电机、电缆、坐垫、塑料件等电动车零部件从各个厂区配送到这里，然后流水线上的工人们将各类零部件组装成整车，再由技术人员对电动车的制动、车速、灯光等指标进行检测，最后，一辆辆崭新的电动车通过自动输送带“空中漫步”到成品库。
在整个流程中，所有的生产环节都是在一个园区里流转，没有大型运输车、没有卡车司机，不用打包包装，所有的零部件都不落地。你可能无法想象，在立马车业，从一根管材入厂到一台整车下线，全程只需6.3个小时。高效的背后，得益于“超级工厂”带来的变化。
其实“超级工厂”并不高深莫测，立马车业集团有限公司副董事长应光捷告诉笔者：“过去，我们每个零部件厂都是分散在总装厂的周边，近则几公里，远则上百公里，零部件厂到总装厂既要运输成本，又要包装成本，厂区之间各自为战，现在，我们将电机、车架、注塑、线缆、涂装等五大主要零部件厂和总装厂全都集中在一个园区，形成‘5+1’模式，六大厂区协同流转、无缝衔接，大幅降低物流运输和仓储费用，达到园区经济效益最大化。”
这样的“超级工厂”，是立马的“独门秘籍”。而在立马车业河南、河北两大生产基地，采用的也是“超级工厂”模式。立马车业三大“超级工厂”总占地面积约2100亩，拥有实体门店7000余家，年产电动车约200万台，总产值约30亿元，总销量浙江省排第一，全国排前十，属于电动车行业里的“头部企业”。
生产自动化：持续推动机器换人降本提效
立马的“超级基因”不局限于园区间的重新排列组合，更在于其对核心技术的把控。动力不足是电动车的一大痛点，而决定动力的两大“命门”是电机和电池。立马把核心技术牢牢掌握在自己手上，电机和电池全部自己研发生产，避免了被别人牵着鼻子走。
成立18年来，立马一直专注于核心动力技术的研发，先后研发出F16、V6、AAT等优质电机。在全国电动车竞技大赛上取得“八冠王”的荣誉，便是对立马动力最好的肯定。
走进立马生产车间，处处可以看到企业自主创新的影子。在电机生产车间，工人们通过一台自动扒胎机进行流水作业。“以前都是靠人工，非常吃力，现在只要往里面一放，机器自动充气扒胎，扒胎时间从原先6分钟提高到1分钟。”立马车业研发部部长陆建华说，这台自动扒胎与充气一体机是立马公司科研团队独立开发的，在行业里绝无仅有，取得专利十多项。
当下，中国制造业已经进入新的时期，人力成本上升，“机器换人”势不可挡。立马从2018年开始，每年投入近千万元进行自动化改造，每年的研发投入占总销售额的3%到5%。在绕线车间，立马电机事业部副总经理马兆闯指着一台自动绕线机说：“我们这台机器可以代替6个人，品质一次成型，避免了人工的误差，而且机器不知疲惫地工作，成本从原来的6元降低到1.5元，既提高了效率，又解决了招工难、用工贵的问题。”
产品智能化：不断满足现代人的消费体验
现代人的消费需求已从单一追求高品质，向“高品质+优体验”的复合型需求转变。为了满足消费者更加美好的消费体验，立马车业在产品的智能化改造上下足了功夫。
这一点，在立马的NFC(近距离无线通讯技术)卡上表现得淋漓尽致。立马与防盗器厂家合作，共同开发的NFC卡，具有机械钥匙所包含的开锁、上锁、骑行等所有功能，一张卡就可以轻装上阵，避免了机械钥匙携带笨重、容易丢失、损坏的尴尬。
另外，NFC卡还可以与苹果、华为、小米、OPPO、ViVO等市面上常见的智能手机及华为Watch、小米手环等智能设备相匹配，让手机和手环秒变电动车钥匙，出行更加便捷、解锁更加智能，也满足了当代年轻人追求时尚的心理。
好的产品是为了更好地服务于消费者的需求。为了满足快递、外卖小哥等日常使用手机时间长、需要经常充电的人群的需要，立马还在电动车上安装了USB快充接口，外卖小哥可以一边开车，一边充电。
国内电动车企业从2003年的2000家到目前不足200家，18年来，立马见证了电动车行业大洗牌的过程。而随着“低速电动车允许纳入工信部公告目录、拥有准入资格”这一振奋人心的消息传来，电动车行业也迎来了又一个“风口”。
立马车业顺势而为，目前已经在低速四轮电动车领域开始布局，预计首辆车将在两年内下线。(陈胡南)
