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探访立马“超级工厂”:6.3小时下线一辆电动车

  说到电动车,大家一定不会陌生,因为每户人家都有那么一二辆电动车,可是在台州湾新区,这家工厂生产的电动车不一般。听说,他们有一个超级工厂,究竟超级在哪里呢?近日,笔者前往一探究竟。

  园区协同化:从管材到整车下线仅需6.3小时

  走进立马车业集团有限公司(浙江总部)总装车间,只见工人们正用不同的中转车将车架、电机、电缆、坐垫、塑料件等电动车零部件从各个厂区配送到这里,然后流水线上的工人们将各类零部件组装成整车,再由技术人员对电动车的制动、车速、灯光等指标进行检测,最后,一辆辆崭新的电动车通过自动输送带“空中漫步”到成品库。

  在整个流程中,所有的生产环节都是在一个园区里流转,没有大型运输车、没有卡车司机,不用打包包装,所有的零部件都不落地。你可能无法想象,在立马车业,从一根管材入厂到一台整车下线,全程只需6.3个小时。高效的背后,得益于“超级工厂”带来的变化。

  其实“超级工厂”并不高深莫测,立马车业集团有限公司副董事长应光捷告诉笔者:“过去,我们每个零部件厂都是分散在总装厂的周边,近则几公里,远则上百公里,零部件厂到总装厂既要运输成本,又要包装成本,厂区之间各自为战,现在,我们将电机、车架、注塑、线缆、涂装等五大主要零部件厂和总装厂全都集中在一个园区,形成‘5+1’模式,六大厂区协同流转、无缝衔接,大幅降低物流运输和仓储费用,达到园区经济效益最大化。”

  这样的“超级工厂”,是立马的“独门秘籍”。而在立马车业河南、河北两大生产基地,采用的也是“超级工厂”模式。立马车业三大“超级工厂”总占地面积约2100亩,拥有实体门店7000余家,年产电动车约200万台,总产值约30亿元,总销量浙江省排第一,全国排前十,属于电动车行业里的“头部企业”。

  生产自动化:持续推动机器换人降本提效

  立马的“超级基因”不局限于园区间的重新排列组合,更在于其对核心技术的把控。动力不足是电动车的一大痛点,而决定动力的两大“命门”是电机和电池。立马把核心技术牢牢掌握在自己手上,电机和电池全部自己研发生产,避免了被别人牵着鼻子走。

  成立18年来,立马一直专注于核心动力技术的研发,先后研发出F16、V6、AAT等优质电机。在全国电动车竞技大赛上取得“八冠王”的荣誉,便是对立马动力最好的肯定。

  走进立马生产车间,处处可以看到企业自主创新的影子。在电机生产车间,工人们通过一台自动扒胎机进行流水作业。“以前都是靠人工,非常吃力,现在只要往里面一放,机器自动充气扒胎,扒胎时间从原先6分钟提高到1分钟。”立马车业研发部部长陆建华说,这台自动扒胎与充气一体机是立马公司科研团队独立开发的,在行业里绝无仅有,取得专利十多项。

  当下,中国制造业已经进入新的时期,人力成本上升,“机器换人”势不可挡。立马从2018年开始,每年投入近千万元进行自动化改造,每年的研发投入占总销售额的3%到5%。在绕线车间,立马电机事业部副总经理马兆闯指着一台自动绕线机说:“我们这台机器可以代替6个人,品质一次成型,避免了人工的误差,而且机器不知疲惫地工作,成本从原来的6元降低到1.5元,既提高了效率,又解决了招工难、用工贵的问题。”

  产品智能化:不断满足现代人的消费体验

  现代人的消费需求已从单一追求高品质,向“高品质+优体验”的复合型需求转变。为了满足消费者更加美好的消费体验,立马车业在产品的智能化改造上下足了功夫。

  这一点,在立马的NFC(近距离无线通讯技术)卡上表现得淋漓尽致。立马与防盗器厂家合作,共同开发的NFC卡,具有机械钥匙所包含的开锁、上锁、骑行等所有功能,一张卡就可以轻装上阵,避免了机械钥匙携带笨重、容易丢失、损坏的尴尬。

  另外,NFC卡还可以与苹果、华为、小米、OPPO、ViVO等市面上常见的智能手机及华为Watch、小米手环等智能设备相匹配,让手机和手环秒变电动车钥匙,出行更加便捷、解锁更加智能,也满足了当代年轻人追求时尚的心理。

  好的产品是为了更好地服务于消费者的需求。为了满足快递、外卖小哥等日常使用手机时间长、需要经常充电的人群的需要,立马还在电动车上安装了USB快充接口,外卖小哥可以一边开车,一边充电。

  国内电动车企业从2003年的2000家到目前不足200家,18年来,立马见证了电动车行业大洗牌的过程。而随着“低速电动车允许纳入工信部公告目录、拥有准入资格”这一振奋人心的消息传来,电动车行业也迎来了又一个“风口”。

  立马车业顺势而为,目前已经在低速四轮电动车领域开始布局,预计首辆车将在两年内下线。(陈胡南)

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